Revista Multidisciplinaria Perspectivas Investigativas
Multidisciplinary Journal Investigative Perspectives
Vol. 4(Especial 2), 19-33, 2024
https://doi.org/10.62574/rmpi.v4iespecial2.215
19
Gestión integral del mantenimiento de los equipos productivos en la
Empresa Pulpa Moldeada ¨PULPAMOL¨
Integral management of the maintenance of production equipment in the
Pulpa Moldeada ¨PULPAMOL¨ company
Segundo Ángel Cevallos-Betún
segundo.cevallos@utc.edu.ec
Universidad Técnica de Cotopaxi, Latacunga, Cotopaxi, Ecuador
https://orcid.org/0009-0002-7125-4203
Diego Trajano Córdova-Peñafiel
diego.cordova0@utc.edu.ec
Universidad Técnica de Cotopaxi, Latacunga, Cotopaxi, Ecuador
https://orcid.org/0009-0006-0987-9236
Juan Luis Guerra-Salazar
juan.guerra7@utc.edu.ec
Universidad Técnica de Cotopaxi, Latacunga, Cotopaxi, Ecuador
https://orcid.org/0009-0008-4082-6874
RESUMEN
La gestión del mantenimiento es un conjunto de actividades que están relacionadas directamente con los
procesos productivos, que tiene como finalidad garantizar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos,
máquinas e instalaciones, mejorando así las condiciones operativas de las distintas áreas de trabajo.
Debido a lo expuesto, se tiene por objetivo elaborar un plan de mantenimiento preventivo de la empresa
PULMALOL S.A. Metodología descriptiva. Esta investigación permitió determinar que PULPAMOL S.A.
cuenta con 65 equipos de producción distribuidos en 2 procesos, 6 subprocesos y 4 sistemas auxiliares.
La creación de fichas técnicas y hojas de vida organizó de manera adecuada la información crucial sobre
estos equipos. Además, la implementación de códigos de mantenimiento resultó beneficiosa, ya que
facilita la identificación y localización rápida y efectiva de la maquinaria dentro del proceso productivo,
permitiendo un registro preciso y correcto de las fallas.
Descriptores: tecnología alimentaria; industria alimentaria; producción alimentaria. (Fuente: Tesauro
UNESCO).
ABSTRACT
Maintenance management is a set of activities that are directly related to the production processes, which
aims to ensure the reliability and availability of equipment, machines and facilities, thus improving the
operating conditions of the different work areas. Due to the above, the objective is to elaborate a
preventive maintenance plan for the company PULMALOL S.A. Descriptive methodology. This research
allowed us to determine that PULPAMOL S.A. has 65 pieces of production equipment distributed in 2
processes, 6 sub-processes and 4 auxiliary systems. The creation of technical data sheets and life sheets
adequately organised the crucial information on this equipment. In addition, the implementation of
maintenance codes was beneficial, as it facilitates the quick and effective identification and location of the
machinery within the production process, allowing an accurate and correct record of failures.
Descriptors: food technology; food industry; food production. (Source: UNESCO Thesaurus).
Recibido: 13/08/2024. Revisado: 16/08/2024. Aprobado: 17/08/2024. Publicado: 28/08/2024.
Sección artículos de Tecnología
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Gestión integral del mantenimiento de los equipos productivos en la Empresa Pulpa Moldeada ¨PULPAMOL¨
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Segundo Ángel Cevallos-Betún
Diego Trajano Córdova-Peñafiel
Juan Luis Guerra-Salazar
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INTRODUCCIÓN
La gestión del mantenimiento es un conjunto de actividades que están relacionadas
directamente con los procesos productivos, que tiene como finalidad garantizar la confiabilidad
y disponibilidad de los equipos, máquinas e instalaciones, mejorando así las condiciones
operativas de las distintas áreas de trabajo. Un buen plan de mantenimiento permite prevenir
y/o corregir averías, además ayuda a evaluar el estado de las instalaciones, vida útil y
eficiencia de la maquinaria.
En este orden, Pulpa Moldeada S.A. PULPAMOL, es una empresa que inicio actividades en el
año 2012, se dedica fundamentalmente a la producción de cubetas para huevos en sus
diferentes tamaños, este proceso emplea agua, cartón, y papel como materia prima, a cuya
mezcla se le añade resina para obtener un producto final de excelente calidad. PULPAMOL
carecía de un listado de máquinas y equipos inventariados en su proceso de producción,
tampoco contaba con un plan de mantenimiento que permitiera valorar el estado físico de las
mismas, únicamente se realizaba mantenimiento correctivo. Cuando la demanda en el mercado
de cubetas para huevos se incrementó notablemente, al mismo tiempo las fallas y paradas de
equipos aumentaron; por estas razones es que se tomó la decisión de elaborar un plan de
mantenimiento preventivo para la empresa.
El TPM está ligado estrechamente con el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM),
estas dos filosofías tienen como objetivo incrementar la disponibilidad y confiabilidad de la
maquinaria y equipos en base a la jerarquización de estos en: críticos, importantes y
prescindibles, lo que permite poner mayor atención en los elementos críticos para elaborar las
actividades de mantenimiento, sin descuidar el resto de los equipos involucrados en el proceso
de producción. La jerarquización de máquinas y equipos se realizó tomando en cuenta: la
frecuencia de fallas, el impacto operacional, flexibilidad operacional, costos de mantenimiento y
el impacto a la seguridad y medio ambiente. Se efectuó el levantamiento físico del estado de
los equipos del proceso de producción empleando indicadores TPM y tomando en cuenta la
ubicación e identificación de los procesos en los que intervienen, estos son:
a) Tratamiento de la materia prima (Proceso 1)
b) Moldeado, secado y empaque del producto (Proceso 2)
c) Sistemas auxiliares.
El mantenimiento comprende todas las actividades que deben realizarse de manera lógica para
mantener los equipos de producción, herramientas y activos físicos en condiciones operativas
seguras, eficaces y económicas dentro de las instalaciones de una empresa (Cuggia-Jiménez
et al. 2020; Arellano-Narváez & Acosta-Gonzaga, 2020). Dentro de este contexto, el
mantenimiento correctivo se refiere a las acciones destinadas a reparar o corregir desperfectos
en instalaciones o equipos. Este puede ser no planificado, cuando surge de manera imprevista
por una falla que debe solucionarse con urgencia, o planificado, cuando se organiza con
antelación para disponer de los recursos y personal necesarios para la intervención. Por otro
lado, el mantenimiento predictivo se basa en la inspección periódica de los equipos para
monitorear su estado mediante variables que permiten identificar su operatividad, ayudando así
a prevenir o mitigar las consecuencias de posibles fallas (Álvarez et al. 2022; Pillado-Portillo et
al. 2022).
El mantenimiento preventivo, en cambio, tiene como objetivo reducir y prevenir fallas
potenciales, manteniendo las instalaciones en óptimas condiciones a través de datos
estadísticos e inspecciones diarias que valoran los cambios en los equipos. Un plan de
mantenimiento se presenta como una pieza clave en la gestión de activos, al definir los
programas de mantenimiento preventivo y predictivo, con el fin de mejorar la efectividad de los
equipos mediante tareas oportunas y necesarias, estableciendo frecuencias, variables de
control, presupuestos y procedimientos (Hsu & Huang, 2011).
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) se enfoca en identificar las mejores
prácticas para garantizar que los activos cumplan con su función principal, evaluando los
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efectos de sus posibles modos de falla sobre la seguridad, el medio ambiente y las operaciones
(García, 2021). Por su parte, el Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología que
busca mejorar la disponibilidad y confiabilidad de las operaciones, los equipos y el sistema,
eliminando las pérdidas de producción derivadas del estado de los equipos. Esta filosofía tiene
como fin mantener los equipos en condiciones óptimas para operar a su capacidad máxima y
producir la calidad esperada, sin interrupciones no planificadas (Van Raan, 2023).
Por consiguiente, la Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora (GMAO) permite
gestionar tanto el mantenimiento correctivo como el preventivo y predictivo de los equipos e
instalaciones de una o más empresas. Los programas GMAO están formados por módulos
interconectados que facilitan el control exhaustivo de tareas como el historial de incidencias y
averías de cada equipo, la programación de revisiones y las tareas de mantenimiento
preventivo, como limpieza y lubricación (Herrera-Galán & Duany-Alfonzo, 2016).
En continuidad con lo anterior, se tiene que el Proceso de producción de PULPAMOL, es
continuo, inicia en la recepción de la materia prima en sus bodegas, donde es seleccionada,
clasificada y limpiada de impurezas para su posterior pesaje, una vez que termina dicha etapa
ingresa al Pulper alrededor de 45 minutos de molienda hasta que se convierte en pulpa de
papel, mediante una bomba tipo centrifuga es enviada hacia la parte de refinación, en la cual
por medio de un separador es filtrada pasando pulpa pura sin grapas o plásticos, luego
ingresa al despostillador donde es remolido nuevamente alcanzando así una contextura y
densidad ligera, superado este subproceso la pulpa de papel es almacenada en 4 piscinas
consecutivas donde espera a ser bombeado hacia el proceso 2. Una vez que la pulpa llega al
subproceso de moldeado reposa en las cubas de la formadora en la cual mediante un sistema
de vacío propio de la máquina es succionado, formando y depositando las cubetas sobre la
cadena de rodillos, la capacidad de la formadora es de 8 cubetas; 2 filas en serie y 4 columnas
en paralelo, luego pasa por un conjunto de 5 hornos en serie a distintas temperaturas por
alrededor de 12 minutos, su proceso de producción termina con el empaque en el cual son
contadas , clasificadas y almacenadas.
Debido a lo expuesto, se tiene por objetivo elaborar un plan de mantenimiento preventivo de la
empresa PULMALOL S.A.
MÉTODO
El presente estudio se desarrolló bajo una metodología descriptiva, basada en la modalidad de
proyecto factible. El objetivo principal fue la elaboración de un plan de mantenimiento
preventivo para la empresa PULMALOL S.A. Esta metodología se seleccionó debido a su
capacidad para ofrecer un análisis detallado de la situación actual de la empresa, identificando
las necesidades específicas en cuanto al mantenimiento de sus equipos e instalaciones.
El proceso inició con la recopilación y análisis de información relevante sobre los
procedimientos de mantenimiento actualmente implementados en la empresa, así como la
revisión de literatura especializada en mantenimiento preventivo. Posteriormente, se realizó un
diagnóstico situacional que permitió identificar las deficiencias y áreas de oportunidad dentro
del sistema de mantenimiento existente.
Con base en este diagnóstico, se diseñó un plan estratégico que incluye la planificación de
actividades preventivas, la asignación de recursos, la definición de responsabilidades y la
implementación de un sistema de seguimiento y control. El plan propuesto busca optimizar la
operatividad de los equipos y minimizar los tiempos de inactividad, contribuyendo así a la
eficiencia global de la empresa.
El desarrollo del proyecto se fundamentó en criterios técnicos y organizacionales, asegurando
la viabilidad del plan dentro del contexto específico de PULMALOL S.A. La propuesta fue
validada mediante la consulta a expertos en la materia y la consideración de las
particularidades de la operación de la empresa.
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RESULTADOS
Se desarrollan los resultados de la investigación:
Codificación de equipos
Para esta actividad primeramente se tuvo que identificar el número de equipos existentes en
todo el proceso, posterior a ello se realizó una clasificación de los equipos por el análisis de
criticidad, para culminar con la codificación de los equipos, como se observa en las tablas 1, 2 y
3.
Tabla 1. Equipos por procesos y subprocesos de producción.
Línea de producción PULPAMOL
Procesos
Subproceso
Número de equipos
Proceso 1
Pesado
1
Pulpado
4
Refinado
4
Almacenado
9
Proceso 2
Moldeado
8
Secado
22
Empaque
2
Sistemas auxiliares
Sistema neumático
5
Sistema hidráulico
6
Sistema combustible
2
Sistema eléctrico
2
TOTAL
65
Nota: La tabla muestra la línea de producción de la empresa.
Tabla 2. Clasificación de los elementos del proceso productivo.
Equipos de producción
Pulper, motores, bombas, reductores, formadoras, quemadores, cadena de
rodillos, hornos, sensores.
Infraestructura
Comprende toda la empresa desde recepción de materia prima, producto
final, embarque.
Equipos de servicios
Sistema eléctrico, sistema neumático, sistema hidráulico y sistema de
combustible.
Tanques de
almacenamiento
Tanque de abastecimiento de Diésel, cisterna de agua, tuberías, etc.
Nota: En la tabla se evidencia la clasificación del proceso productivo.
Tabla 3. Descripción de abreviaturas utilizadas.
Abr.
Abr.
Descripción
Abr.
Descripción
PR
CM
Compresor
SEL
Sistema Eléctrico
MO
SA
Separador de agua
SNE
Sistema Neumático
BA
DP
Despostillador
PUL
Pulpado
BD
EM
Empacadora
ALM
Almacenamiento
BP
FR
Formadora
REF
Refinador
BV
BC
Bascula
MOL
Moldeado
TV
MR
Moto Reductor
SEC
Secado
TD
CR
Cadena de rodillos
EMP
Empaque
QE
CD
Cadena
PSD
Pesado
PL
SHD
Sistema Hidráulico
SCB
Sistema Combustible
SP
Nota: La tabla describe las abreviaturas utilizadas en el proceso.
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En la actividad de codificación, se especificó el proceso, el subproceso y la máquina con el
número de elemento de esta. Es de fácil entendimiento, permite localizar de forma inmediata al
elemento eléctrico y/o mecánico a intervenir. El tipo de código utilizado para la codificación de
mantenimiento es un código alfanumérico de 14 caracteres (ver Figura 1).
Figura 1.
Código de mantenimiento
Nota: En la figura se muestra el código generado para el mantenimiento.
Determinación de la criticidad de los equipos
Permite establecer el orden jerárquico entre elementos eléctricos o mecánicos, así como
instalaciones y sistemas los cuales conforman una planta industrial, teniendo en cuenta la
importancia que tienen cada uno de ellos en los procesos de producción (Leydesdorff &
Wagner, 2009).
 
Donde:
FEF= Frecuencia de ocurrencia del fallo; (adimensional)
C= consecuencia o severidad del fallo; (adimensional)
Para la obtención de la consecuencia o severidad del fallo se puede incluir valores ponderados
de: impacto operacional, flexibilidad operacional, costos por mantenimiento e impacto y
seguridad personal como tenemos en la siguiente ecuación.
󰇟󰇛 󰇜 󰇠
Donde:
C= Consecuencia; (adimensional).
IP= Impacto Operacional; (adimensional).
FO= Flexibilidad Operacional; (adimensional).
CM= Costos de Mantenimiento; (adimensional).
SHA= Impacto y seguridad personal; (adimensional).
Existen tres clases de equipos en una industria que son considerados en el análisis de
criticidad y estos son: Críticos, Importantes y Prescindibles.
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En la tabla 4 en la cual se describe las consecuencias de falla que tiene cada uno de los
equipos críticos, importantes y prescindibles respecto a: seguridad y medio ambiente,
producción, calidad y mantenimiento.
Figura 2
Consecuencia de fallas respecto a cada tipo de equipos
Nota: En la figura se muestra las Consecuencia de fallas respecto a cada tipo de equipos.
Las variables que fueron ponderadas con cada uno de sus criterios son las siguientes:
Frecuencia de fallas (FEF). Se utiliza al Tiempo Promedio entre Fallas (TPPF) como un
indicador para esta actividad.
Impacto operacional. Este factor permite evaluar el efecto que tendrá la falla dentro del
proceso productivo.
Flexibilidad operacional. Tiene la finalidad de parametrizar si existe o no equipos de
repuestos para poder entrar en funcionamiento cuando ocurra una falla dando posta a los
elementos principales.
Costos de mantenimiento. El costo de mantenimiento puede incluirse en los costos
operacionales y son factores claves para determinar presupuestos del departamento de
mantenimiento.
Impacto a la seguridad, ambiente e higiene. (SHA). Se mide la influencia que tiene el fallo
sobre el medio ambiente, instalaciones, procesos, equipos y sobre la seguridad de los
trabajadores (Abbasi & Altmann, 2010).
Tabla 4. Ponderación de variables.
Descripción
Criterio
Valor
Frecuencia de fallas
Pobre mayor a 2 fallas/año
4
Promedio 1-2 fallas/año
3
Buena 0.5 – 1 fallas/año
2
Excelente menos de 0.5 fallas/año
1
Impacto operacional
Perdida grave
10
Parada del sistema o subsistema
7
Impacto a la calidad
4
Tipo de
equipo
Seguridad y medio
ambiente
Producción
Calidad
Mantenimiento
A
Critico
Exige inspecciones
periódicas usuales.
Puede causar accidentes
graves.
Su falla detiene el proceso de
producción.
Su mal funcionamiento
provoca grandes pérdidas de
producto terminado en
óptimas condiciones.
Costo por mtto
correctivo elevado.
Varias horas de para,
incluso días.
B
Importante
Posibilidades de un
accidente grave son
remotas.
Su falla puede detener al proceso
de producción, pero sus
consecuencias son asumibles.
Afecta la calidad, pero no
provoca la exclusión del
producto final.
Costo moderado en mtto.
C
Prescindibles
Influencia en seguridad
baja. No produce
accidentes.
Su falla no detiene el proceso de
producción.
No afecta a la calidad.
Costo bajo en mtto.
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Ninguna afectación
1
Flexibilidad
operacional
No existe opción de producción y no hay función de repuesto
4
Hay función de repuesto compartido
3
Función de repuesto disponible
2
Costos de mtto
Mayor o igual a $ 2000
2
Menor a $2000
1
Impacto a la
seguridad, ambiente e
higiene (SAH)
Afecta a la seguridad humana tanto externa como interna y requiere
notificación a entes externos de la organización
8
Afecta al ambiente/ instalaciones
7
Afecta a las instalaciones causando daños severos
5
Provoca daños menores ambiente seguridad
3
No provoca ningún daño a personas, instalaciones o ambiente
1
Nota: En la tabla se observa la ponderación de variables.
Indicadores del Mantenimiento Productivo Total (TPM) utilizados
Fiabilidad (Tiempo promedio para fallar TPPF). Es la probabilidad de que un equipo
desempeñe satisfactoriamente las funciones para el cual fue diseñado, durante el periodo de
tiempo especificado y bajo las condiciones de operaciones dadas, esto “Se refiere al tiempo
promedio que es capaz de operar un sistema a capacidad requerida sin interrupciones” (Rojo-
Gutiérrez & Herrera-Báez, 2022).
 

Donde:
TPEF = Tiempo promedio de reparación.; (horas).
 = Horas de operación.; (horas).
 Número de fallas detectadas; (adimensional).
Mantenibilidad (Tiempo promedio para reparar TPPR)
Se refiere al tiempo promedio en que puede ser reparado un ISED. Entendiéndose como horas
de fallas, el tiempo en horas que transcurre desde que el equipo falla, hasta que el equipo es
nuevamente puesto en servicio Rojo-Gutiérrez & Herrera-Báez, 2022).
 

Donde:
TPPR = Tiempo promedio de reparación; (horas).
 Tiempo total de fallas; (adimensional).
 Número de fallas detectadas; (adimensional).
Confiabilidad (Tiempo medio entre fallas TMEF). - Indica el intervalo de tiempo más probable
entre un arranque y la aparición de una falla es decir mientras mayor sea su valor, mayor será
la confiabilidad del equipo (Rojo-Gutiérrez & Herrera-Báez, 2022).


Donde:
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 Tiempo medio entre fallas
 Porcentaje de fallas
Probabilidades más usadas en estudios de confiabilidad
Las distribuciones que más se utilizan en el cálculo de los índices de confiabilidad y la
Mantenibilidad, son la exponencial, la normal y la de Weibull; para esta implementación se
utilizó la distribución de Weibull (Rojo-Gutiérrez & Herrera-Báez, 2022).
Distribucion de Weibull. La distribución de Weibull permite estudiar cuál es la distribución de
fallos de un componente clave de seguridad que se pretende controlar y que a través del
registro de fallos se observa que éstos varían a lo largo del tiempo y dentro de lo que se
considera tiempo normal de uso.
Determinación de la confiabilidad. La confiabilidad está en función del tiempo a cuál se desee
conocer que tan confiable sigue siendo el equipo basando en análisis anteriores los cuales
están sustentado en un historial de fallos.
󰇛󰇜 󰇛
󰇜
Donde:
󰇛󰇜 Confiabilidad en un tiempo determinado
2,718281828
Tiempo determinado (horas)
Parámetro de escala (adimensional)
Parámetro de forma (adimensional)
Elaboración de Documentación Técnica: En esta parte del trabajo, se desarrollaron las hojas
técnicas de los equipos a través de visitas en sitio; gracias a la experticia y a bitácoras llevadas
por el personal de mantenimiento sobre los fallos y acciones realizadas desde el inicio de
funcionamiento de la empresa se elaboraron las hojas de vida de los equipos y también se
logró determinar la periodicidad para las distintas actividades de mantenimiento contempladas
dentro del primer Plan de Mantenimiento Preventivo de la Empresa. Toda la información
recolectada se la ingreso a un software desarrollado por otra persona, desde El cuál se emitirán
lo que son órdenes de trabajo y todas las actividades de mantenimiento a ser realizadas
conforme a un calendario anual.
Todos los equipos involucrados en los procesos y subproceso de producción de las cubetas para
huevos se hallan codificados; tomando en cuenta el criterio de criticidad (Frecuencia, Impacto
Operacional, Flexibilidad, Costos, Impactos, Consecuencia) se lograron determinar cuáles son los
equipos a los cuales hay que tener mayor cuidado dentro del proceso productivo, y estos son:
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Figura 3
Equipos críticos de PULPAMOL S.A.
Nota. En la figura se observa los equipos críticos utilizados en el proceso.
Figura 4
Pareto de fallas de PULPAMOL S.A.
Nota. El análisis de Pareto realizado a los equipos de la empresa permitió identificar a que
equipos el plan de mantenimiento preventivo debe tener mayor atención con la finalidad de
reducir su número de fallas y por ende incrementar su fiabilidad y disponibilidad.
Código
Equipo
F
IO
FL
CM
IM
C
Total
Crit.
PR.02-MOL2.1-FOR1
Formadora 1(lado sur)
4
10
4
2
3
45
180
Critico
PR.01-PUL1.2-PL.01
Pulper
4
10
4
1
1
42
168
Critico
PR.01-PUL1.2-MO.01
Motor del pulper
4
10
4
1
1
42
168
Critico
PR.01-ALM1.4.4-BE.01
Bomba electro sumergible
piscina 4
3
10
2
1
3
24
72
Critico
PR.01-PUL1.2-BP.01
Bomba descarga del pulper
3
7
3
1
1
23
69
Critico
PR.01-PUL1.2-BP.01
Motor de la bomba descarga del
Pulper
3
7
3
1
1
23
69
Critico
PR.02-SEC2.2.6 -MR.01
Moto reductor de la cadena de
rodillos
3
7
3
1
1
23
69
Critico
PR.02-SEC2.2.16-CR.01
Cadena de rodillos
4
7
2
1
1
16
64
Critico
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
PR.02-MOL2.1.-FOR.01
PR.01-PUL1.2-PL.01
PR.02-SEC2.2.3-QE03
PR.02-SEC2.2.6-CR01
PR.02-SEC2.2.2-QE02
PR.02-SEC2.2.3-MB03
PR.02-MOL2.1-BV.O1
PR.01-PUL1.2-BP.01
PR.02-SEC2.2.4-QE04
PR.02-SEC2.2.1-QE01
PR.02-SEC2.2.5-MB05
PR.02-SEC2.2.5-QE05
PR.01-ALM1.4.1-MB.01
PR.02-SEC2.2.6-EM01
PR.01-REF1.3-SEP.01
PR.01-ALM1.4.3-MR.01
PR.01 -ALM1.4.1-MR.01
PR.01-ALM1.4.1-BE.01
PR.02-SEC2.2.1-MB01
PR.01-ALM1.4.4-MR.01
PR.02-SEC2.2.2-MB02
PR.02-SEC2.2.4-MB04
SA.03-SHD3.1-BA.02
SA.03-SHD3.1-BA.03
SA.03-SNE3.2-CM.01
PR.02-MOL2.1-BA.01
PR.02-SEC2.2.1-ME01
PR.02-SEC2.2.2-ME02
PR.02-SEC2.2.3-ME03
PR.02-SEC2.2.4-ME04
PR.02-SEC2.2.5-ME05
SA.03-SCB3.3-BD.01
SA.03-SHD3.1-BA.01
SA.03-SHD3.1-BA.04
SA.03-SHD3.1-BA.05
SA.03-SNE3.2-SA.1
SA.03-SNE3.2-CM.02
SA.03-SNE3.2-SA.2
SA.03-SEL3.4-TR.01
SA.03-SEL3.4-TR.02
Histograma de Fallos
N Fallas % acumulado
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Figura 5
Disponibilidad anual del proceso 1
Nota. Se obtuvo como resultado que el proceso 1 presenta una disponibilidad anual del
98,27%, así mismo se conoció que cuatro maquinarias tienen un nivel de disponibilidad bajo,
de las cuales tres son máquinas críticas en dicho proceso de la empresa, lo que representa
perdidas tanto en ventas como en mantenimiento.
Figura 6
Disponibilidad anual del proceso 2.
88,00 90,00 92,00 94,00 96,00 98,00 100,00
PR.01-PUL1.2-PL.01
PR.01-PUL1.2-BP.01
PR.01-REF1.3-SEP.01
PR.01 -ALM1.4.1.1-MR.01
PR.01-ALM1.4.1-MB.01
PR.01-ALM1.4.3-MR.01
PR.01-ALM1.4.4-MR.01
PR.01-ALM1.4.1-BE.01
97,10
98,94
99,75
99,80
99,69
99,85
98,93
92,11
(%)
Equipos
Disponibilidad anual del proceso 1 (%)
94,00 95,00 96,00 97,00 98,00 99,00 100,00
PR.02-MOL2.1.-…
PR.02-MOL2.1-…
PR.02-SEC2.2.1-…
PR.02-SEC2.2.2-…
PR.02-SEC2.2.2-…
PR.02-SEC2.2.3-…
PR.02-SEC2.2.4-…
PR.02-SEC2.2.4-…
PR.02-SEC2.2.5-…
PR.02-SEC2.2.6-…
97,11
99,73
99,91
99,24
98,63
99,81
99,99
98,52
98,58
99,98
98,43
96,48
99,98
98,71
99,74
99,99
98,42
99,87
99,42
99,73
Horas
Disponibilidad anual del proceso 2 (%)
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Nota. La disponibilidad en el proceso 2 es del 99,11%, sin embargo, presentan máquinas en la
cuales su disponibilidad es relativamente baja, presentando 8 máquinas con su disponibilidad
inferior al 99,00%, además una de ellas se consideró critica presentando un 97,11% de
disponibilidad. El equipo que presenta la disponibilidad más baja dentro de este proceso de
producción es el quemador del horno 3 con 96,48%.
Análisis de mantenibilidad
De acuerdo con este indicador la bomba electrosumergible es el equipo con mayor índice de
mantenibilidad que existe dentro del proceso 1 y de toda la línea de producción llegando a
obtener como resultado 200,50 horas de mantenimiento, siendo este un equipo critico por lo
cual se tomó en cuenta para la realización y determinación de actividades y frecuencias de
mantenimiento.
Figura 7
Mantenibilidad proceso 1
Nota. El análisis de fiabilidad generó reportes en los cuales se determinó que los equipos que
presentan el tiempo más bajo de operación dentro del proceso 1 está compuesto por el pulper
con 233,78 horas, y la formadora del proceso 2 con un total de 122,89 horas antes de que
suceda una falla repentina, estos equipos jerarquizados como críticos son causantes de que la
empresa llegase a detenerse por completo si sus fallas no son previstas o sus alertas no son
intervenidas con anticipación. Adicional a esto, se puede observar que los quemadores de los 5
hornos y la cadena de rodillos presentan niveles de fiabilidad bajos, es decir sus fallas han sido
constantes.
Figura 8
Fiabilidad anual del proceso 1
0,00 50,00 100,00 150,00 200,00 250,00
PR.01-PUL1.2-PL.01
PR.01-PUL1.2-BP.01
PR.01-REF1.3-SEP.01
PR.01 -ALM1.4.1-MR.01
PR.01-ALM1.4.1-MB.01
PR.01-ALM1.4.3-MR.01
PR.01-ALM1.4.4-MR.01
PR.01-ALM1.4.1-BE.01
6,99
5,00
2,30
2,38
2,42
1,40
33,67
200,50
Horas
Mantenibilidad anual del proceso 1 (H)
0,00 500,00 1000,00 1500,00 2000,00 2500,00 3000,00 3500,00
PR.01-PUL1.2-PL.01
PR.01-PUL1.2-BP.01
PR.01-REF1.3-SEP.01
PR.01 -ALM1.4.1-MR.01
PR.01-ALM1.4.1-MB.01
PR.01-ALM1.4.3-MR.01
PR.01-ALM1.4.4-MR.01
PR.01-ALM1.4.1-BE.01
233,78
468,00
935,40
1170,00
780,00
936,00
3120,00
2340,00
Horas
Fiabilidad anual del proceso 1(H)
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Figura 9
Fiabilidad anual del proceso 2
Análisis confiabilidad
Este análisis tuvo la finalidad de determinar cuál es la confiabilidad que cada elemento tendrá
en un tiempo determinado, el tiempo de verificación de cada 100 horas permitió establecer que
tan alta es la confiabilidad de los equipos, las horas de operación donde empezaran a aparecer
fallas constantes y a que tiempo sufrirá una parada repentina. La confiabilidad del pulper a las
80 horas es 0,99 y aparecen sus primeras fallas que indica que es momento de realizar
inspecciones y revisiones, con el transcurso de las horas de funcionamiento aquellas fallas
iniciales pasarán a ser fallas constantes hasta que llegará a un punto en el cual la máquina se
detendrá si no es intervenida con anticipación (aproximadamente a las 4000 horas).
Figura 10
Confiabilidad Pulper
Por su parte la formadora en sus primeras 80 horas de funcionamiento presenta una
confiabilidad un poco más baja en relación con el pulper, es decir en sus primeras 80 horas la
confiabilidad que presenta es aproximadamente 0,12; pero al igual que el pulper presentará
una serie de fallas constantes hasta que llegará a un punto en el cual la máquina se detendrá si
no es intervenida con anticipación (aproximadamente a las 1000 horas).
0,00 1000,00 2000,00 3000,00 4000,00 5000,00 6000,00 7000,00 8000,00 9000,00 10000,00
PR.02-MOL2.1.-FOR.01
PR.02-MOL2.1-BA.01
PR.02-SEC2.2.1-MB01
PR.02-SEC2.2.2-ME02
PR.02-SEC2.2.2-QE02
PR.02-SEC2.2.3-MB03
PR.02-SEC2.2.4-ME04
PR.02-SEC2.2.4-QE04
PR.02-SEC2.2.5-MB05
PR.02-SEC2.2.6-CR01
122,89 850,91 2160,00 9352,00
2338,00
1168,50 9352,00
3116,00
492,00 9352,00
623,47
389,50 9352,00
4675,00
1038,67 9352,00
1169,00
1335,43
424,32 1558,17
Horas
Fiabilidad anual del proceso 2(H)
,0000
,1000
,2000
,3000
,4000
,5000
,6000
,7000
,8000
,9000
1,0000
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Confiabilidad
Horas
CONFIABILIDAD PULPER Confiabilidad
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Figura 11
Confiabilidad Formadora
Plan de Mantenimiento Preventivo de la Empresa
Figura 12
Plan de Mantenimiento Preventivo
Impacto práctico
El plan de mantenimiento permite planear, controlar, ejecutar y gestionar tareas, con la finalidad
de una mejora continua del área de mantenimiento en conjunto con el departamento de
producción, en base al análisis estadístico se pretende elevar la disponibilidad, mantenibilidad y
confiabilidad de la maquinaria de la empresa PULPAMOL.
,0000
,1000
,2000
,3000
,4000
,5000
,6000
,7000
,8000
,9000
1,0000
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000 4.500
Confiabilidad
Horas
CONFIABILIDAD FORMADORA
Confiabilidad
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Impacto económico
La implementación del plan de mantenimiento permite tener mayor control de equipos,
maquinarías e instalaciones, por lo cual disminuye la posibilidad de que estos sufran fallas de
tipo correctivo que son más costosas, además que permite realizar pedidos de los repuestos
necesarios y suficientes con los que bodega debe contar para las actividades de
mantenimiento.
Impacto tecnológico
La implementación del plan de mantenimiento permite incrementar el tiempo de vida útil,
reduce paradas no programadas e incrementa el tiempo de producción. La gestión de
mantenimiento mediante la aplicación de un software facilita el almacenamiento de datos e
interpretación de variables de una forma más ordenada y eficiente, reduciendo así el uso
excesivo de papel y el tiempo perdido en la revisión de bitácoras.
CONCLUSIÓN
Esta investigación permitió determinar que PULPAMOL S.A. cuenta con 65 equipos de
producción distribuidos en 2 procesos, 6 subprocesos y 4 sistemas auxiliares. La creación de
fichas técnicas y hojas de vida organizó de manera adecuada la información crucial sobre estos
equipos. Además, la implementación de códigos de mantenimiento resultó beneficiosa, ya que
facilita la identificación y localización rápida y efectiva de la maquinaria dentro del proceso
productivo, permitiendo un registro preciso y correcto de las fallas.
A partir de la evaluación de los indicadores TPM, se concluyó que los elementos críticos
responsables de la mayor cantidad de fallas e inconvenientes en el proceso productivo son: la
formadora, que presentó la fiabilidad más baja (122,89 horas); la bomba electrosumergible, con
la mantenibilidad más alta (200,50 horas); y la misma bomba, que mostró la disponibilidad más
baja del proceso productivo (92,11% anual). Por otro lado, los sistemas auxiliares alcanzaron
niveles de disponibilidad superiores al 99%. Además, se concluyó que la confiabilidad de los
equipos del proceso productivo es inferior a 0,5 en sus primeras 100 horas de operación.
La determinación de las frecuencias de mantenimiento permitió identificar las actividades y
tiempos necesarios para la intervención de los equipos, lo que redujo los tiempos de
mantenibilidad, aumentó la fiabilidad y, en consecuencia, mejoró la disponibilidad de los
equipos. Un beneficio evidente tras la implementación de estas medidas fue la reducción del
consumo de energía eléctrica (enero 2018: 69.061 kW; mayo 2018: 66.605 kW).
Se recomienda realizar un seguimiento continuo del cumplimiento y control del plan de
mantenimiento preventivo, actualizándolo periódicamente, ya que esta propuesta es dinámica y
puede variar con el tiempo.
FINANCIAMIENTO
No monetario
CONFLICTO DE INTERÉS
No existe conflicto de interés con personas o instituciones ligadas a la investigación.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Técnica de Cotopaxi.
REFERENCIAS
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